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文章来源:京都五金网  |  2022-10-04

忠旺“铝”有突破 全铝“车身+底盘”客车完成路试

【铝道】车用铝在轻量化领域的应用再有新突破。近日,全球铝业龙头忠旺携手中国第 一汽车股份有限公司(以下简称 一汽 )率先成功研制的 全铝车身+全铝底盘 吸塑包装机客车,顺利完成路试试验。

有分析称,我国阻燃材料的利用还远远低于世界平均水平由忠旺与一汽合作开发的城市客车,不仅弥补了铝合金在底这时候候单片机丈量就会极不稳定盘应用方面的空白,也让忠旺率先成为国内能够独立设计、制造 全铝车身+全铝底盘 的铝加工企业,是其在新能源市场领域的又一大革新。

据悉,目前全球仅有1%的汽车为全铝车身,而预计到2025年,这一数字将会达到18%。这也就意味着,在汽车轻量化时代,全铝车身已经成为主流。因为相较于传统的钢制车身,铝制车身更轻,且兼具强度更高以及抗扭性能等优良特性。同时,由于全铝车身带来的轻量化优势,会因为惯性更小而有效缩短刹车距离,间接地提高车辆安全性能。

此外,铝制车身带来的轻量化优势,也是实现车辆节能减排的重要手段,车身变轻,油耗就铣刀会下降。数据显示,车身重量每减轻10%,燃料将节省5%-7%,因此汽车轻量化对于实现节能减排有着重要的作用。

目前,国内外各大汽车厂商如沃尔沃、比亚迪、斯堪尼亚、亚历山大丹尼斯等,已有量产全铝客车在英国、芬兰、马来西亚等国家和中国香港、深圳等多个地区使用。但这种全铝客车只是全铝车身骨架,不包括底盘部分。

忠旺与一汽合作的城市客车项目,是国内率先采用全铝车身、全铝底盘结构的客车,技术难度大,工艺要求高。据忠旺相关研发人员介绍,项目的一大挑战,就是减重目标与安全指标此消彼长的行业性难题,对此,项目组经过多次设计分析,较大程度地实现了结构的模块化、集成化,历时8个月完成了设计方案。整车完成装配并初步磨合后,历经半年时间经过了车辆的动力性、经济性、长距离极限路况等各项测试,验证了此项技术的成熟度。

据一汽项目负责人介绍: 全铝结构设计的难点,就在于如何满足整车刚度、强度等性能应设有防松安装;指标的要求的同时,实现轻量化。在本项目设计过程中,我们充分借鉴了动车铝底架设计方案,局部采用钢铝铆接安全结构,形成轻量化铝合金结构框架,实现了相对于钢制结构整车减重高1、如果限位杆没有及时回复达20%的同时,满足整车各项性能要求。这一技术使得整车燃料消耗率降低约10%,生命周期内运营成本降低4万元,全铝客车综合成本低于钢制客车成本,轻量化成果突出。

据忠旺项目负责人透露,在与一汽合作的 全铝车身+全铝底盘 的客车项目中,忠旺不仅提供了全部铝材,还共同合作完成了结构优化设计、材料试验、工艺评定、样车试制等工作。该项目除满足钢车同等的安全指标外,车体骨江门架减重超过1200kg,占整车重量的10.4%;提高了整车的综合能耗性能,节省了大量的运营成本;底盘采用擦窗机铝合金结构,耐腐蚀性能高,减少了传统钢制底盘的电泳工艺,进一步提高了整车的经济性;且车身底盘件实现了100%的材料可回收再利用。

事实上,除了上述与一汽的合作外,忠旺在全铝车身的研发和应用上有着丰富的经验。在新能源汽车及客车领域,忠旺还与奇瑞、长城华冠、沃尔沃、比亚迪、华晨客车等与多家知名汽车及客车制造商展开技术合作,联合开发新能源全铝电动车及客车。

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